kanadischer Hafenschlepper Atlantic Bear
Seit längerem habe ich mir Gedanken gemacht, was ich mit dem Schlepper «Wiesel» machen soll, den ich als Rettungsschlepper mehrfach schon umgebaut hatte. Er hatte zwar seinen Zweck erfüllt, aber war doch sehr selten im Einsatz.
Der Wiesel im letzten Zustand
Da die Anzahl von Booten nicht mehr zu stark ansteigen sollte, ich aber trotzdem immer mal was Neues bauen möchte, habe ich mich für einen Umbau entschieden, der hoffentlich in einem ansprechend ausschauenden Hafenschlepper mit einem speziellen Antriebskonzept, es soll ja eine Herausforderung sein.
Da ich mich seit dem Bau der EARL GREY speziell auf kanadische Schiffe fokussiere, habe ich auch hier ein Vorbild gesucht und gefunden, das ich so gut wie möglich nachbauen möchte. Wie schon beim EARL ist es fast unmöglich in Kanada Pläne zu bekommen, so muss ich auch hier hauptsächlich nach Fotos aus dem Netz bauen.
Anhand der IMO-Nummer kann man bei marinetraffic.com zumindest die Hauptdaten wie Länge/Breite etc. erfahren. Daraus ergibt sich dann ein Massstab von ca. 1:50 .
Für den Antrieb habe ich 2 Schottel vorgesehen, von einem früheren Tauschhandel habe ich 4 alte Schottel von Graupner (ursprünglich für die Seabex One vorgesehen), die allerdings bekannte Probleme hatten, weshalb ich diese entsprechend Umbauen werde. Die Schottel entsprechen zwar kaum demjenigen des Atlantic Bear, aber da ich keine Pläne habe wird es ja ohnehin kein Scalemodell.
Als Erstes muss der Rumpf umgebaut und für die Schottel angepasst werden. Dabei bin ich ziemlich mit ¨roher Gewalt¨ vorgegangen. Gleichzeitig habe ich auch das Heck etwas an den neuen Tug angepasst.
Zuerst musste ich die Einbauverhältnisse für den Antrieb der Schottel abklären, dabei zeigte sich dass vor allem der Platz in der Höhe kritisch ist. So habe ich zuerst eine provisorische Motorenplatte erstellt und diese in mehreren Schritten optimiert.
Die Schottel habe ich so umgebaut dass sowohl der Antrieb als auch die Steuerung über Riemenantrieb laufen.
Mangels Drehbank war Fantasie bei der Bearbeitung gefragt. Das Zahnriemenrad für die Anlekung der Schottel war eines der Ersten anspruchsvolleren Elemente für ein Fusion360 Neuling.
Auch für das Servo musste ich diese selbst erstellen, da ich das gewünschte Übersetzungsverhältnis mit den käuflichen Teilen nicht hinbekam.
Eine erste provisorische Montage des Schottelantriebs ergab, dass der Abstand zum Deck zu knapp ist.
Ich habe den Rumpf mit einer 6mm Sperrholzplatte erhöht und darauf das eigentliche Deck aus 1,5mm Flugzeugsperrholz montiert.
Das Schanzkleid besteht aus 1,5mm Polistyrol.
Zwischenzeitlich bin ich überraschend und unerwartet zu einem 3D-Drucker gekommen und kam dadurch etwas unter Druck meine Skills in Sachen 3D Konstruktion mit Fusion360 voranzutreiben.
Die Motorenplatte war ein gutes Übungsstück ohne grosse Komplikationen. Sie musste aber schlussendlich doch mit Aluprofilen verstärkt werden, da die Spannung der Antriebsriemen stärker als vermutet war. Falls sich das Antriebskonzept bewährt werde ich später die Platte durch Alu oder Platinenmaterial ersetzen.
Da der Rumpf als «Recyclingobjekt» ja grösstenteils vorgegeben war wird der neue Schlepper kein Scale-Modell sein, die Aufbauten versuche ich so gut wie möglich (und entsprechend meinen beschränkten Fähigkeiten) anhand von Fotos aus dem Internet nachzubauen, da ich auch keinerlei Pläne für den Schlepper gefunden habe.
Die Aufbauten erstelle ich nun natürlich mit dem Drucker nach eigenen Plänen in Fusion 360, was meinem etwas veralteten «Bordcomputer» einiges abverlangt ;-))
Glücklicherweise sind die Aufbauten solcher Schlepper meist aus flachen Platten aufgebaut was die Konstruktion etwas erleichtert. Schwieriger wird es, wenn man die einzelnen Module des Aufbaus mit Magneten zusammenhalten will und die elektrischen Verbindungen mit Pogopins realisieren will. Sichtbar wird das dann, wenn die Versionsnummer der Datei bei v32 steht, wenn es dann endlich passt!
Die Halterungen für die Pogos.
Parallel zu den obigen Aufbauten ist auch der Mast in Bearbeitung.
Bei den Farben der Leuchten kann ich nur anhand der üblichen
Beschreibungen zur Lichterführung raten, da auf den Bildern im
Internet nur selten eingeschaltete Lichter zu sehen sind, das
Toplicht z.B. und auf einigen Bildern erkennt man die Farbe der
beidseitigen rot-weiss-rot Leuchten, auch wenn die nicht
eingeschaltet sind.
Der Sockel ist mit
dem Dach in Fusion 360 konstruiert und mit meinem Prusa 3S+ gedruckt,
ebenso die Lampenpodeste, diese sind aus transparentem PETG.
Die weiteren Teile
des Mastes sind mit Kunststoffröhrchen (7.5/5/4 mm). Ein gröberes
Problem für mich war die Verkabelung der LED`s, da die Kabelführung
im Mast sein soll. Bei 10 LES`s wird das schwierig, da man die dabei
nötigen feinen Drähte nicht einschieben kann, im obersten Teil mit
4mm Rohr (innen 3mm) ergeben sich 8 isolierte Leitungen!
Ich habe daher vor
dem Aufschieben der Lampenpodeste dünnen Silberdraht eingefädelt,
der ist steif genug und rutscht auch besser als isolierte Litzen.
Den Silberdraht habe
ich dann so gut wie möglich «stumpf» mit der jeweiligen Litze
verlötet und dann sehr vorsichtig eingezogen.
Meine Löthilfe 
Die Lampenpodeste
Das ganze
«Kabelgeheu» muss nun noch auf die Schaltbausteine verdrahtet
werden, die sich unter der Brücke befinden. Das Dach mit dem Mast
bleibt demontierbar. Nebst den Lampen am Mast sind auf dem Dach auch
noch 2 Scheinwerfer und ein motorisierter Radar und in der Brücke
noch eine Beleuchtung.
Die Reling, die Scheinwerfer und der Radar sind 3D gedruckt.
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